新装置投产前的酸洗钝化处理 许多大型化工、化纤、化肥等装置的不锈钢设备与管道在投产开工前要求进行酸洗钝化。虽然设备在制造厂已进行过酸洗，去除了焊渣与氧化皮，但在存放、运输、安装过程中又难免造成油脂、泥砂、铁锈等的污染，为确保装置与设备试车产品(尤其是化工中间体及精制品)的质量能够达到要求，全自动滚镀磷化生产线/设备，保证一次试车成功，必须进行酸洗钝化。如日202生产装置不锈钢设备与管道，投产前必须进行清洗，否则若有污物重金属离子会使催化剂。另外，如金属表面有油脂与游离铁离子等会造成H202的分解，剧烈放出大量热，引发着火，甚至。同样对氧气管道来说存在微量油污与金属微粒也可能产生火花而发生严重后果。

磷化膜性质

1.磷化膜组成

磷化膜为闪烁有光，均匀细致，灰色多孔且附着力强的结晶，结晶大部分为磷酸锌，小部分为磷酸氢铁。锌铁比例取决于溶液成分、磷化时间和温度。

2.性质

（1）耐蚀性

在大气、矿物油、植物油、苯、中均有很好的耐蚀性，但在碱、酸、水蒸气中耐蚀性较差。在200-300℃时仍具有一定的耐蚀性，当温度达到450℃时膜层的耐蚀性显著下降。

（2）特殊性质

如增加附着力，润滑性，减摩耐磨作用。

磷化流程

除油除锈→水洗→磷化→水洗→磷化后处理。

影响因素

1、温度

温度愈高，磷化层愈厚，结晶愈粗大。

温度愈低，磷化层愈薄，结晶愈细。

但温度不宜过高，否则Fe2 易被氧化成Fe3 ，加大沉淀物量，溶液不稳定。

2、游离酸度

游离酸度指游离的磷酸。其作用是促使铁的溶解，已形成较多的晶核，使膜结晶致密。

游离酸度过高，则与铁作用加快，会大量析出氢，令界面层磷酸盐不易饱和，导致晶核形成困难，膜层结构疏松，多孔，耐蚀性下降，令磷化时间延长。

游离酸度过低，磷化生产线，磷化膜变薄，甚至无膜。

3、总酸度

总酸度指磷酸盐、盐和酸的总和。总酸度一般以控制在规定范围 上限为好，有利于加速磷化反应，使膜层晶粒细，磷化过程中，总酸度不断下降，反映缓慢。

总酸度过高，膜层变薄，可加水稀释。

总酸度过低，膜层疏松粗糙。

4、PH值

锰系磷化液一般控制在2-3之间，当PH﹥3时，工件表面易生成粉末。当PH?1.5时难以成膜。铁系一般控制在3-5.5之间。

5、溶液中离子浓度

①溶液中Fe2 极易氧化成 Fe3 ，导致不易成膜。但溶液中Fe2 浓度不能过高，否则，形成的膜晶粒粗大，膜表面有白色浮灰，耐蚀性及耐热性下降。

②Zn2 的影响，当Zn2 浓度过高 ，磷化膜晶粒粗大，脆性增大，表面呈白色浮灰；当Zn2 浓度过低，膜层疏松变暗。

磷化后处理

目的：增加磷化膜的抗蚀性、防锈性。

方法：喷塑、喷粉、喷漆、电泳、上防锈油等。

如何使用不锈钢酸洗钝化液？

一、 主要用途：  

不锈钢白色钝化液，适用于不锈钢酸洗钝化；清除各类油污、锈、氧化皮、焊斑等污垢，变成均匀银白色，提高抗腐蚀性能，增加产品美观。

二、突出优点：

 1、操作简单，使用方便，经济实用，降低成本。

2、避免金属过腐蚀、氢脆现象，磷化，产生酸雾。

 3、特别适用小型复杂工件，直接浸泡。

 4、提高工作效率，增加抗腐蚀性能，提高商品附加值。

三、使用方法：  

1、铁素体、马氏体、镍含量低的奥氏体不锈钢，如420、430、200、201、202、300、301等，1:4兑水浸泡钝化。镍含量较高的奥氏体不锈钢，如304、321、316、316L等，原液浸泡钝化。

2、一般常温使用，全自动挂镀磷化生产线/设备，气温较低时，加热到50—60度，浸泡3-20分钟或更长时间，具体时间、温度，用户根据自己试用情况确定，使得污垢清理干净，表面呈均匀银白色，形成均匀致密钝化膜。  

3、钝化完成后取出，用清水冲洗干净，再用中和处理液中和处理。

4、初次使用或操作，敬请先小量试用，取得满意经验，再大量使用。  

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